精益生產 | 制劑一車間外包作業精益強基優化初顯成效

希爾安藥業  2020/8/31  來源: 本站

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​        自今年6月8日公司正式成立制劑一車間精益強基項目小組以來,在生產制造中心陳云總監、成本管理中心經理吳大萍及制劑一車間主任袁強的推動下,制劑一車間以外包作業現場管理為切入點,初步嘗試導入精益生產的理念和生產組織方式,通過產品族分析、生產工藝分析、設備產能分析、流線化數據分析等,對生產作業布局進行了一系列的優化改善,外包精益強基初顯成效。



一、流水化生產布局調整,有效減少及消除,不必要的搬運浪費、庫存浪費等。 


        布局改變前,一車間包裝區物流以人工搬運為主,搬運距離39m以上,無規定的物流路線,物流交叉迂回,各工序孤島式作業。布局改變后,改變工序流程,從枕包工位開始到打件結束,生產周期較原生產模式節約了1~2天;枕包后在制品庫存,由平均2批變為0.3~0.5批;出產的貨號連續性強,待堆碼數量變少,碼件難度明顯降低。


布局改變前 

 
  
布局改變后 


二、現場5S管理升級,對外包生產現場,進行了“三定”及“目視化”改善。 


       明確了各區域的定置、定量、定容標準并進行了部分目視化改善。改善前,車間沒有區域劃分,原材料和在制品堆放隨意,工夾具沒有定置、定位管理,員工操作隨意,工作通道被工具、原料、在制品堵住,部分地方存在明顯的安全隱患。改善后,包括人、物通道,生產區域,各區域物料放置點以及工具放置點進行了現場定置定位劃線,空間節約20%,塑料筐節約200~400個。

改善后 

改善前


三、學以致用,實施了一系列現場改善。 

 
        對設備實施定位,固定夾持器位置,記錄噴頭位置刻度,比原來節約3~5分鐘,且一次性噴好;在出口增加擋板,降低板材降落速度,可減少50~70%的PTP破損;將螺絲更換為夾持裝置,增加有刻度標識的搖桿定位,達到快速換型的目的;減少熱收縮膜用量定額,收集各規格廢邊尺寸,縮減熱收縮膜尺寸;將板材用轉動帶輸送至撿板操作平臺,從而減少翻板操作和人員推板動作,減少PTP破損。


       本次項目實施以來,給制劑一車間帶來了相對完整的、實踐的精益教學,教會了大家如何進行精益生產管理,讓大家從思想上逐漸接受并擁有精益思維。沒有一勞永逸的改善,外包裝精益項目現在仍處于初級階段,精益改善還將需要持續進行。


       今年4月14日,公司在合川生產基地啟動精益強基改善項目。精益生產是企業有效提高工作效率、改善產品或服務品質、提升效益的重要管理方式之一,是企業實現卓越經營和提高核心競爭能力的有力手段,其目標是縮短生產時間,提高產品質量和降低生產成本。


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